Forrasztási profil az IPC/JEDEC J-STD-020 szabvány szerint
Az SMT (Surface Mount Technology rövidítése) technológiánál a csatlakozókat forrasztható csatlakozófelületek segítségével forrasztják a nyomtatott áramköri lap felületére. Ehhez az alkatrészeket forrasztópasztával a kijelölt forrasztópontokra helyezik, majd egy reflow kemencében forrasztják össze. A kemence egyes zónái először megolvasztják a forrasztóanyagot. Ezt követően a hőmérsékletet lassan csökkentik, hogy a forrasztóanyag megkötözhessen.
Ennél a technikánál a nyomtatott áramköri lapok mindkét oldalán elhelyezhetők alkatrészek. Ezenkívül a 0,5 mm-es rácstávolságú miniatürizált csatlakozóknak köszönhetően nagyon helytakarékos szerelés lehetséges, ami lehetővé teszi a kisebb és olcsóbb alkatrészek gyártását.
Termékkereső: SMT-csatlakozóink az autóipari elektronikához
SMT: A biztonságos használat érdekében a helyes alkalmazás
Ha a láb hossza (L) kevesebb, mint három csatlakozási szélesség (W), akkor az oldalsó forrasztási pont minimális hossza (D) 100% (L).
Néhány előírás betartásával a felületre szerelési technológia (Surface Mount Technology) egyszerűen alkalmazható.
A forrasztótalpnak, a forrasztópályának és a forrasztópasztának össze kell hangolódniuk ahhoz, hogy a szabványnak (IPC-A-610) megfelelő forrasztási pont jöjjön létre. Az IPC-A-610 mára világszintű szabvánnyá vált, ezért a csatlakozógyártókat is arra ösztönzik, hogy termékeiket a termékminőség és a megbízhatóság optimalizálása érdekében ennek megfelelően tervezzék meg. Így az ept új Zero8 SMT csatlakozója – a tűréslánc-elemzés figyelembevételével – az IPC-A-610 G kiadás szerinti legmagasabb, 3. osztálynak felel meg. Az IPC 3. osztály a nagy teljesítményű elektronikát jelenti, ahol a meghibásodások kizártaknak kell lenniük. Az ebbe az osztályba sorolt termékeknek folyamatosan magas teljesítményt és működési biztonságot kell garantálniuk, valamint lehetővé kell tenniük a megszakításmentes teljesítménynyújtást.
Az optimális nedvesedés mellett a forrasztási ponton csak annyi forrasztóanyagot szabad felhasználni, hogy az alkatrészek csatlakozásainak kontúrja továbbra is látható maradjon. A folyékony forrasztóanyag cseppje és az alapanyag közötti szöget nedvesedési szögnek nevezik, amely nem haladhatja meg a 90°-ot. A forrasztási pont felületének konkáv alakúnak kell lennie, és a forrasztandó csatlakozónál laposan lefutó éllel kell rendelkeznie. A maximális csúcstúlnyúlást és oldaltúlnyúlást úgy kell megválasztani, hogy a minimális elektromos szigetelési távolság ne legyen megsértve. Az oldalsó túlnyúlás esetében emellett ügyelni kell arra, hogy a túlnyúlás ne haladja meg a csatlakozó szélességének 25%-át. A kialakított talp hossza, a csatlakozó vastagsága és szélessége az alkatrész kialakításától függ.
A talpnál lévő forrasztóanyagnak át kell nyúlnia a csatlakozó vastagságán, legalább a külső hajlítás közepéig, legfeljebb pedig a felső csatlakozóhajlításig. A csatlakozó hajlítást nem szabad kitölteni, és a forrasztóanyagnak nem szabad érintkeznie az alkatrész testével. A forrasztási pont végének minimális szélességének a csatlakozó szélességének 75%-át kell kitennie. Az oldalsó forrasztási pont minimális hosszának meg kell egyeznie a láb hosszával (ha a láb hossza < 3 x csatlakozási szélesség), illetve három csatlakozási szélességnek kell lennie vagy annál nagyobbnak (ha a láb hossza > 3 x csatlakozási szélesség). A meniszkusz alakját a forrasztóanyag térfogata, felületi feszültsége és a nedvesíthető felület mérete határozza meg.
Ezenkívül a felületeket tangenciális görbével kell összekötni. Ez a konkáv kialakítás az, amit meniszkusznak nevezünk. A forrasztási pont tisztasága tekintetében továbbá nem lehetnek forrasztási maradványok a forrasztási ponton kívül, és magának a forrasztási pontnak is tisztának és egyenletesnek kell lennie.
Előfordulhat azonban, hogy az automatikus szerelőgép általi szerelés során vagy a következő forrasztási folyamat során hibák lépnek fel. Ezek például hiányzó vagy helytelenül beszerelt alkatrészek formájában jelentkezhetnek.
További hibák lehetnek az elfordult vagy eltolódott alkatrészek, a nem vagy nem megfelelően forrasztott alkatrészcsatlakozások (csapok), illetve a rövidzárlatok és szennyeződések a csapok között. Itt jön képbe az automatikus optikai ellenőrzés (AOI). Ez az ellenőrzés célja az üres nyomtatott áramköri lapok, a kerámia hordozók, a paszta-nyomtatás, az alkatrészbehelyezési folyamatok, valamint a forrasztási folyamatok felügyelete.
Az ept által kifejlesztett SMT-csatlakozók nemcsak az optimális érintkezőgeometriával rendelkeznek a megbízható forrasztáshoz, hanem alkalmasak az automatikus optikai ellenőrzésre is.
Az SMT-csatlakozó előnyei
SMTcsatlakozóinkkal döntő előnyöket élvezhet az autóipari alkalmazások terén:
A csatlakozók miniatürizálása – több hely az elektronikának, kompaktabb szerelvények.
Költségcsökkentés – nincs szükség furatokra a nyomtatott áramköri lapon.
Súlycsökkentés – a csatlakozóvezetékek elhagyása révén, ideális a könnyűszerkezetes gyártáshoz.
Magasabb gyártási minőség – nincs szennyeződés a vezetékek vágása és hajlítása miatt.
Gyorsabb készülékgyártás – optimalizált folyamatok, rövidebb átfutási idők.
A nyomtatott áramköri lapok kétoldalas szerelése – maximális tervezési szabadság.
A nyomtatott áramköri lap sima hátoldala – tökéletes integráció komplex szerelvényekbe.
Van még kérdése? Akkor kérjük, vegye fel velünk a kapcsolatot!
